GMP认证现场检查中应避免的问题或顾虑：

1、人流、货运物流、墙壁、地面和交叉感染;

2、每个区域一次只能生产一种产品，否则不存在搞混合交叉感染的风险;

3、相同生产批号或不一样生产批号的物料是不是放一起以及相关管控措施;

3、逐渐生产时，查验生产区和机器的卫生条件;

4、产品和材料应具备避免微生物菌种和其它污染物的举措;

5、操纵进到生产区人数，操纵所使用的一些物件，操纵误差，操纵正中间全过程;

6、计算输出和导出，并调研和解释不同步的地方;

7、签字关键因素;

8、进入到生产区之前，从外包装或设备上移除不恰当标识;

9、验证试验;

10、避免交叉感染，进行必要的有效的检查、SOP和有关纪录;

11、避免粉尘的产生和扩散，并制定自然通风或净化对策;

12、生产时应获得批准(附有生产说明);

13、中间品和待包装食品：符合贮存条件，标识和标识齐全;

14、执行后处理SOP;

15、在生产区内，不得有：吃、喝、吃零食、吸烟或储存粮食、饮品、个人药品别的私人物品;

16、作业人员不可徒手接触原料、中间品和未包装制成品;

17、为GMP检查员提前准备整洁的男女衣物;

18、作业人员熟知职位实际操作和清洁SOP;

19、设备应存放清洁干燥的环境里;

20、显示最后一批产品的完整清洁纪录;

21、纪录应按规范填写清楚，并由审批人签字，不可涂改，并且用墨水或其它不褪色的笔填写;

22、按照立即、准确、清楚、完整的原则，立即纪录并同步控制;

23、纪录更正：保存原始笔迹，注明改动人签字和修改日期，不更改改动因素;

24、外包装区工作人员应熟知废印刷和包装制品销毁SOP，并有记录;

25、包装线应完全分开或用物理屏障隔开，以避免搞混。管理外包区域和清洁缓冲区域，避免操作员和人员穿越;

26、在包装现场或包装线上悬挂包装名称和生产批号;

27、进到外包装部门的原材料应开展安全检查，产品名字应当与包装说明一致;

28、应对印刷实际操作(如生产批号和有效期)进行审核和记录;

29、手动外包装应保持警惕，避免意外搞混，避免头发和别的私人物品落入包装袋子。

30、无菌检测注入灯查验机等主要设备确认状态标识