第一章印刷PQC的工作内容

第一当印刷较版成样张，PQC务必取样张核对蓝纸、内容、工程单。

第二当较正颜色时，应依工程单指示看是否对色稿或PANTONE。

第三苦核对内容Drecut用料是否正确后，应向当班机长提出抽检印张，是否有印不良（滴水、滴粉、水干、水大、字崩、穿网、墨屎、纸毛、版花、鸳鸯、色偏、飞油、套印不正、走针、不上墨、脱纸毛、拖花、擦花、刮花等。

第四每当抽检印张时，务必于印张出血位记载当时印刷之车头数，时间依此方式截该单货印刷完止

第五当某单货印刷完成时PQC应集中所抽检之印张，比较先后印色之偏差程度，如有明显偏差，应立即向上级反映，及时处理，并将该单抽检之印张摆放同板货上面。

第六若制程中发现有不良品时应及时标识。

第七当每单货印刷完成时，在机长即时通知下PQC应马上现场记录该单货数，据显示器数，同时在记录薄记录上该款货之客户，JobNo完成日期时间，机号发料数以及放头数等。

第八印刷部收纸PQC应监控所有较版纸，有标识之不良品和收纸抽检过程中所发现之不良品通函够分隔集中摆放于该款货的同一板货上面，并有较版纸和不良品指示咭标识。

第九PQC应严格监控所有不同一系列之印张确保有明确版本标识交下工序。

第十收纸过程中之PQC持有一个独立，有追溯之“Passed”印章，同时应确保每一板货经检验合格有“Passed”印单标识，如果不合格，应有“不良品”字样标识交下工序部分。

第十一印刷最易出现的问题

一套印不正：首先版房拼版时叠色没叠准。纸张原因都能影响套位不准，若在同一印单中有横纹纸条纹纸也易出现错位。

二墨屎：一般为油墨太干，有尘、纸毛严重、粉多等都能出现墨屎（刚打开罐之油墨表面有一层较干表层，在放入墨斗时未取净。

三喷花粉：喷粉机开过大粉太多。

四后炮粘花：因头一次印刷时留有油墨在后炮粘花，特别是说明书，又因机器压力问题都有可能会有后炮粘花。

五重影：也叫双钩，有时机器的压力或胶角的松紧都易影响印件或叠影机器上有很多原因可导致影响。

六纸粉花：因来纸上本身粉太多，在印刷时慢慢积在版上或胶布上形成一团一点象墨屎又象胶布环一样，但又有不定定区别。

七鬼影：在换版过程中，漫版时用深水洗版没洗干净出现一些条圈或长或短的迹象，而叫不出原因称鬼影。

八水大：在印刷中水辘的水太大，导致印件有的被冲坏而报废，有时其现象只是少油墨一样，颜色较其它的淡，水大应与胶布坏相混淆。

九水干：在印刷中水辘的水太少或没加酒精都能引起水干现象。

十粘花：印件在收纸部分时，没有打开粘机，印件上无粉所以油墨干得较慢，越印越多，后面就易与表面粘花。

第二章纸盒的工艺流程图

彩坑盒的流程图

拼版印刷上光、坑纸裱坑啤粘盒

对裱咭流程图

拼版印刷上光对裱啤包装（粘）

防水性最好的是“PP”，最贵的是“PPS”。粘盒时需打磨的是“UV”。需指订几种牌子纸的是“吸索”。可以和印刷一起进行的是水、光油。最怕喷粉的是“磨光”。

双驳与单驳的区别

单驳只有一个粘口位，粘盒可一次完成双驳有2个粘口位，先驳盒，然后粘盒。在“水光油”“磨光”“UV”“PP”“吸塑”在表面处理中，最易爆色的是“磨光”变形最在的是“磨光”。专色与四色有什么区别。四色有墨黄、红、蓝、为透明油墨，专色是经过调配的为不透明油墨。

主工不良现象

1、甩坑：就是裱出之咭纸和坑纸不对针位要脱坑。

2、起泡：裱出来的咭纸上有皱纹，里面无胶水。

3、咭纸烂：纸从上面发出来到机上针位碰针。

4、错位：裱出之咭纸和坑纸同时偏位错方向。

5、短坑：坑纸不够尺寸，裱出来咭纸和坑纸不平等。

6、裱反：坑纸放反面，坑纸不对咭纸面。

第三章啤盒部（自动啤）PQC的工作内容

第一对照工程单样板，如果包括印刷内容，规格尺寸，所啤出样与工程单所要求加工事项是否相符合。

第二不断检查所做货品、色位、压线、刀线是否符合要求，色位压线不能偏差太明显，啤压线条整齐，刀线不能有啤不穿，刀线、压线不能弯曲及压油叠时不能爆色、爆线。

第三主要检查项目

一爆角、爆边、爆线。

二啤位不对色（大红边不分中）。

三刀线不直，刀口不切断毛刺、毛口。

四凸坑、凸针。

五甩坑、漏啤、走位错、针线。

六飞机孔挂孔。

七甩坑、、裱纸不良，裱错针线。

八啤穿。

九混货。

十半穿或易穿，易撕开的针线走位。

第四章裱纸部PQC的工作内容

第一对照工程单上所需要求事项，如坑纸与印件之规格尺寸，坑纹走向是否与工程单及样板要求相符合。

第二胶水是否合适，不能过多或过少，粘性要良好，不能甩坑、起泡。

第三是否因机械本身操作调较不当，而造成裱纸偏移而致的长短坑，漏胶水、粘花、留有胶水渍等损坏货品现象。

第四注意上纸处，收纸处，不能在纸时反针位弄混，要针位整齐相对不能把上下面倒置。

第五裱纸出现不良现象：甩坑、错位、起泡、咭纸烂、短坑、裱坑纸、长坑、针位不对、用错胶水、脱坑、胶水痕粘花、严重皱纹。

第六出现问题原因分析

一卷辘：因胶辘空间不够纸张厚度和油太浓而产生的。

二过油不匀：因胶辘不平，刀片不正，油不上胶辘和纸张相叠而产生。

三过油不干：因机器转速太快，温度不够而产生，这样极易粘花。

四炒纸：胶辘振动太大，纸张度型和吸不正过胶辘而产生。

五磨光光度不够：温度不够，压力不够而产生。

六磨坏：因纸放不正，跟摩板接头接近而被损坏。

七磨光变色：因温度太高和过错油而产生京变色。

八过油变色：因油加大天那水太多而引起过油变色。

第五章上光部PQC的工作内容

1、对照工程单所做货品与工程单上所要求该部加工程序，加工厚料是否符合。

2、上光油层是否符合，经上光后不能相互粘花。

3、光照温度是否符合，经上光后不能相互粘花。

4、是否有因机械本身磨损操作不当等造成的擦花或其它影响质量问题，如叠纸折皱、滴油等。

5、特别客户要求测试用油是否符合客户要求。

6、特别颜色，如莹光红、紫色等上光易变色，需给纸散热。

7、磨光表面是否平滑，磨光油需融化及磨光均匀，不能有明显粘状起泡。

8、是否因机械本身或调较，操作不当造成擦花，甩层脱油、粘辘等影响质量问题，磨光未散热易粘花，需铜纸散热。

第六章印刷知识

第一高低线：

一啤盒走位，导至色位不对，啤线不一共线。

二粘盒时粘盒走位，导至色位不对，啤线不共线。

第二脏版：

一晒版时，哂版机未清洗干净，留有污渍。

二晒版机玻璃未清洗干净，留有污渍。

三印刷时，纸毛、杂质等粘贴到印版上形成脏版。

第三字崩：

一植字出菲林时，因针头灵敏度不稳定，导至字断线引起。

二晒版时，因有尘等杂质落于菲林上时。

三修版时，不小心涂掉某处，使字断线。

四纸毛（片）粘于印版上某字处，使不能正常运转导不能正常运转导致。

第四版花：

一复制菲林时刮花，晒版时未注意印版版花。

二不停机打墨屎或擦印版时，因锋利物器刮花印版。

第五套印不正：

一拼版不正

二校版不到位

三因纸张吸水后伸长不一。

第六重影：

一拼版不正。

二校版不到位。

三因纸张吸水后伸长不一导致套印不正而产生。

第六长短坑：

裱纸机性能不稳定，咭纸（印纸）与坑纸不能按要求同步裱盒导致。

第七甩坑：

一裱纸机胶水涂不均匀（未涂胶水）导致甩坑。

二胶水粘力不够，也能导致甩坑。

第八裱纸粘花：

一胶水涂太多（不均匀）使得胶水透过纸层，受热后反粘在柚邻的印件上，使印件墨层或纸层被粘走，产生白点。

二印件堆压过重，使得底部印件的胶水浸湿表面，使表面受潮后，导致粘花。

第九啤走位：

一啤模尺寸不对，

二印刷时针位不一。

三啤机走纸不畅，咬牙递纸不稳。

四因机器性能不稳定，墨辘与印版压力调节不当（不均衡），影响某处供墨量。

第十水大：

水量调控不在，产生水大，使得某处墨色不鲜艳、发白。

第十一水小：

水量调控不当，产生水小，使得印（水干）版糊版，导致印件脏污。

第十二擦花、刮花：

一油墨层太厚或油墨粘稠大，喷粉小，印件不易干燥。

二印件未干透，摆放太高，使印件表面被上层件背部粘花，形成班块状白点。

第十三色偏：

一晒版时，由于时间调调控不当，使得印版密度变化。

二机器滚筒压力（衬垫）调节不当，使得印件密度变化。

三水墨量调节不当，使得油墨量供给失调，使得印件颜色变化（基本问题，调色不佳）。

第十四阴阳色：

一晒版时，因晒版机吸水不均匀，造成原版与印版接触不均匀，使得晒版密度有变。

二显影时，显影液搅拌不均，导致显影液浓度不均，使得印版重影效果不一样。

三印刷时因多处水墨调节不匀，引起供墨量不同。

第十五粘胶布：

一由于纸质强度不够，易破撕裂，在这运转过程中被粘在胶布上而产生大块图像，不着墨或墨层不厚。

二由于油墨粘度太大，纸与墨的分离水于墨的粘度，易易使纸张被撕裂而产生粘布。

三由于机器咬纸不稳定，使走纸不顺畅，导致粘胶布。

第十六纸毛：

一因纸施胶度不够，纸质表面不平滑，印刷时易起毛，粘于印版或胶布上进而转移到时印件上，形成纸毛。

二因纸张表面强度不够，易使纸起毛，粘到印版或胶布上，进而转移到印件上，形成纸毛。

第十七喷粉大：

一喷粉嘴故障，导致喷嘴不匀，堆积。

二因排风扇调节不当，吹风不匀，导致喷粉扩散不匀，产生某处喷粉大。

三喷粉剂量大。

第十八墨屎：

因墨点、纸毛堆积在印版或胶布上，使油墨不能正常转移到纸上，而产生的斑块，小白圈的现象。

第十九滴粉：

因粉受潮形式颗粒状，经过喷嘴落到印件上形成喷射状。

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